1)根據(jù)流體力學原理，對液態(tài)金屬在臥式冷室壓鑄機壓室中的運動進行的理論分析和一些計算，據(jù)此分析認為：臥式冷室壓鑄機沖頭的慢壓射過程是加速運動和勻速運動的組合，組合的結(jié)果直接影響壓鑄件的質(zhì)量。液態(tài)金屬在壓室卷入的空氣量，與慢壓射加速度、慢壓射速度、起始充滿度、壓室直徑有關(guān)，并存在一個臨界慢壓射速度和最佳加速度，在此速度和加速度下可使卷人的空氣量最少，鑄件氣孔率最小。

    2)壓鑄生產(chǎn)時液態(tài)金屬充填的過程，是許多矛盾著的因素得以統(tǒng)一的過程。在影響充填的許多因素中，主要是壓力、速度、溫度和時間等，時間則是有關(guān)工藝參數(shù)的協(xié)調(diào)和綜合的結(jié)果，而各個工藝因素又是互相影響和互為制約的，調(diào)整某一個工藝因素時，必然引起與之相應的工藝因素發(fā)生變化，并可能反過來對已經(jīng)調(diào)整的那個工藝因素產(chǎn)生影響而使其引起變化。因此，只有對這些工藝參數(shù)進行正確選擇、控制和調(diào)整，使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產(chǎn)的需要，才能保證在其他條件良好的情況下，生產(chǎn)出合格的壓鑄件。

    3)鋁合金壓鑄的基本特點是高壓高速下充填，高壓下結(jié)晶，在整個快速壓射階段，金屬液以30~60m/s的速度，以射流的形式進入型腔，金屬液不包卷氣體是不可能的，在這種情況下通過調(diào)整工藝參數(shù)和工藝方案，使氣孔分布在何處和以什么形式合理分布才是關(guān)鍵。由于高壓射流破碎氣體成彌散小氣孔留在鑄件中，不能通過熱處理來類殼體、外罩件，根本不適合制造重要的安全部件。提高強度，且壓鑄件的伸長率低。因此壓鑄一般適宜生產(chǎn)不需承受較大沖擊載荷的薄壁

    4)根據(jù)鋁合金壓鑄的工藝特性，大面積的薄壁成型比較困難，壁厚過大或嚴重不均勻則易產(chǎn)生缺陷及裂紋，希望壓鑄件的壁厚盡量均勻，對大型鋁合金壓鑄件，一般壁厚也不宜超過6mm。在通常工藝條件下，壓鑄件的壁厚不宜超過4.5mm。對壓鑄件的厚壁處，為避免縮松等缺陷，應減薄壁厚而增設(shè)加強肋。

    5)由于鋁合金壓鑄工藝的特點，使用的合金要求結(jié)晶溫度范圍小、熱裂傾向小、收縮系數(shù)小。

    6)能較好地鑄出較深小孔是壓鑄工藝的一個特點。對一些精度要求不很高的孔，可以不必再進行機械加工就能直接使用，從而節(jié)省了機械加工工時。零件上壓鑄出的孔的直徑及其深度有一定的關(guān)系，較小的孔只能壓鑄較淺的深度。一般孔徑不小于2mm，孔深不大于孔徑的4~8倍。 鑄件上的螺紋孔常常是先壓鑄出符合要求的型芯孔，然后加工(多數(shù)是攻絲)而制成螺紋孔。

    7)在壓鑄件壁與壁的連接處，不論是直角，還是銳角或鈍角，都應設(shè)計成圓角。為便于壓鑄件脫出模具的型腔和型芯，防止表面劃傷，延長模具壽命，壓鑄件應有合理的脫模斜度。其大小取決于鑄件壁厚和合金種類。鑄件壁厚越厚，合金對型芯的包緊力也越大，脫模斜度就越大。合金的收縮率越大，熔點越高，脫模斜度也越大。此外，鑄件內(nèi)表面或孔內(nèi)壁表面比外表面的脫模斜度要大，在允許范圍內(nèi)，宜采用較大的脫模斜度，以減小所需要的推出力或抽芯力。一般脫模斜度取為0.5°~1.5°。

    8)壓鑄工藝上，在一定的條件下可以直接壓鑄出螺紋。

        9)在壓鑄上可以壓鑄出各種凸紋、網(wǎng)紋、文字、標志和圖案。

    10)可以把金屬或非金屬的零件(嵌件)先嵌放在壓鑄模內(nèi)，再與壓鑄件鑄合在一起。這樣既可充分利用各種材料的性能(如強度、硬度、耐蝕性、耐磨性、導磁性、導電性等)，以滿足不同條件下使用的要求，又可彌補因鑄件結(jié)構(gòu)工藝性差而帶來的缺點，以及解決具有特殊技術(shù)要求零件的壓鑄問題。

    11)壓鑄件具有精確的尺寸和良好的鑄造表面，一般可以不必再作機械加工。同時，由于壓鑄有內(nèi)部氣孔存在，亦應盡量避免再作機械加工。但是，壓鑄出的零件畢竟還不是在任何場合下都可以直接裝配使用的，所以，在一些情況下還需要對一些表面或部位進行機械加工。壓鑄件的表層是致密面均勻的，具有很好的力學性能和物理性能，這一表層的厚度大致為0.5~0.8 mm 左右，故一般的加工余量取為0.3~0.5 mm為宜。