第一、流痕

特點：鑄件表面呈現光滑紋理，局部凹陷。它與熔融金屬的流動方向一致。該缺陷沒有固定的方向，可以通過拋光去除。

原因：兩股金屬的痕跡與腔體不同步。模具溫度低，如鋅合金模具溫度低于150℃，鋁合金模具溫度低于180℃，都容易出現此類缺陷。灌裝速度太快。涂層過多。

解決方案：調整內澆口截面積或位置。調整模具溫度，增加溢流槽。適當調節充型速度，改變金屬液充填室的流動狀態。使用薄而均勻的油漆

第二、冷水屏障、水紋

特征：低溫金屬流未熔化的間隙具有不規則的線性形狀。分為穿透式和非穿透式兩種。并且有在外力影響下發展的趨勢。

原因：金屬液澆注溫度低或模具溫度低。合金成分不符合標準，流動性差。金屬液熔化不良。流程不合理，時間過長。灌裝速度低或排氣不良。壓力低。

解決方案：適當提高鑄造溫度和模具溫度。改變合金的成分，提高流動性。改進澆注系統，提高澆口速度，改善填充條件。改善溢出效應，增加溢出效應。提高注射速度，改善排氣條件。提高比壓。

第三、挫傷

特征：在脫模方向上，模具的傾斜度太小，會因金屬的粘附而在鑄件表面造成劃痕，嚴重時成為硬面。

原因：型芯、型材壁澆注傾角太小或傾角裝反。 核心筒和墻壁呈鋸齒狀。合金結合模具。鑄件偏斜或芯棒傾斜。表面很粗糙。油漆經常不噴。鋁合金中鐵含量小于0.6%。

解決方案校正模具，確保坡度制作完成。照明壓痕。合理設計澆注系統，避免金屬流向型芯和壁，并適當降低填充速度。糾正模具結構。打磨表面。涂層量薄且均勻，噴漆無法噴涂。適當提高鐵含量至0.6~0.8%。

第四、氣泡

特點：在鑄件表皮下，由于氣體膨脹而形成氣泡。

原因：模具溫度過高。灌裝速度太高。金屬流中含有過多的氣體。油漆中含有大量氣體，且過多。澆注前不會燃燒。因此，揮發性氣體被包裹在鑄件的表面。排氣不順暢。模具過早。合金熔化溫度過高。

解決方案：將模具冷卻至工作溫度。降低注射速度，避免產生渦流。選擇含少量氣體的涂料，涂層薄而均勻，燃燒后模具閉合。清洗并加裝溢流槽和排氣管。調整模具停留時間。精煉冶煉工藝。

第五、氣孔

特點：壓鑄件內部形成的氣體形狀比較規則。表面光滑。

原因：主要是包裹氣體引起的。澆口位置選擇和導流形狀不當。熔融金屬進入型腔產生正面沖擊并產生渦流。流道形狀設計不良。壓力室不夠滿。內澆口速度太高，造成紊流。排氣不順暢。模具型腔太深。油漆太多，未燒完才填充。爐料不干凈、精煉不良。加工余量過大。

解決方案：選擇有利于型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，以防止金屬液首先關閉分型面上的排水系統。澆道的噴嘴截面積應盡可能大于內澆口的截面積。增加壓力室的充滿度，盡可能使用較小的壓力室并采用定量鑄造。在成型良好的情況下，增加內澆口厚度以降低填充速度。在型腔最后充填位置打開溢流槽和排氣通道，避免溢流槽和排氣通道被熔融金屬封閉。打開深腔處的排氣塞，插入增加排氣。涂層量薄而均勻，燃燒后填充，采用氣體產生量小的涂層。爐料必須清洗、干燥，嚴格遵守冶煉工藝。調整射速、慢射速、快射速的轉換點。降低澆注溫度，提高比壓。

第六、縮孔

特征：壓鑄件在冷凝過程中，內部補償不足，會造成形狀不規則、表面粗糙的孔。

原因：合金澆注溫度過高。鑄件組織壁厚不均勻，產生熱斷面。壓力過低。溢流槽容量不足，溢流太稀。灌裝室太小。剩下的材料太薄，最終的填充不起作用。內門較小。模具局部溫度過高。

解決方案：遵守合金熔煉規范，降低澆注溫度。改善鑄件組織。消除金屬的堆積。壁厚均勻，過渡緩慢。適當提高比壓。加大溢流槽容量，加厚溢流。提高壓力室的填充程度。采用定量鑄造。適當改進澆注系統，使壓力傳遞良好。

第七、圖案

特征：鑄件表面肉眼可見光滑的條紋。然而，用手是無法感覺到的。顏色與賤金屬的紋理不同。用0#砂布擦幾下即可去除。

原因：灌裝速度太快。油漆用量過多。模具溫度低。

解決方案：盡可能降低注射速度。涂布量薄且均勻。提高模具溫度。

第八、裂縫

特征：鑄件上的合金基體破裂或破碎，形成絲狀間隙。有穿透式和非穿透式兩種。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋。主要區別是冷裂紋鑄件裂紋處的金屬不被氧化，而熱裂紋鑄件裂紋處的金屬被氧化。

原因：鑄件結構不合理。收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。頂部抽芯裝置在運行中出現歪斜、間斷。模具溫度低。開模、抽芯時間太晚。合金不當或有害雜質過高，會使合金的塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵高 鋁合金：鋅、銅、鐵高 銅合金：鋅、硅高 鎂合金：鋁、硅、鐵高。

解決方案：改善鑄件組織，減少壁厚差異，增加鑄件圓角。糾正模具結構。提高模具的工作溫度。縮短開模、抽芯時間。嚴格控制有害雜質，調整合金成分